«Вам таки казково пощастило, ви потрапили на найсучасніший в Україні завод «Зевс кераміка», - підкреслюючи урочистість моменту, повідомив нам Михайло Іванович.
Чесно кажучи, досвід відвідування заводів у мене невеликий, тим більше заводів з виробництва керамічної плитки, тому порівнювати мені особливо немає з чим.
Нас, молодих співробітників «КерамаЕксперт», зустрів Михайло Іванович. На жаль, я не запам'ятала, яку посаду на заводі він займає, але те, що ця людина не просто вболіває, вона буквально живе виробництвом, стало очевидним із перших слів:
«Вам таки казково пощастило, ви потрапили на найсучасніший в Україні завод «Зевс кераміка», - підкреслюючи урочистість моменту, повідомив нам Михайло Іванович.
До речі, слова «найсучасніший», «єдиний в Україні» під час нашої екскурсії лунатимуть практично на кожному кроці.
Будівництво заводу розпочалось у 2003 році. Місцем було вибрано підніжжя гори Карачун, зважаючи на достатню віддаленість від міста. Під час бойових дій у Слов'янську, саме цей факт стане причиною таких значних руйнувань заводу.
Раніше тут було болото. Для того, щоб ґрунт став міцною основою для багатотонного устаткування заводу, було проведено роботи з меліорації. У результаті них у районі з'явилася маленька річечка.
Перші кроки територією заводу. Перше, на що звертають нашу увагу – система очищення викидів від хімії і домішок. В Україні такої системи немає на жодному з підприємств галузі.
«Це наша країна, тут живемо ми, тут зростають наші діти й онуки», - пояснив Михайло Іванович.
Далі - склад сировини. Він дуже чистий, я б навіть сказала неймовірно чистий. Ми не без здивування побачили на складі людину з пилососом.
«Чисті руки – висока якість, а до якості у нас вимоги особливі», - пояснив нам наш провідник.
Уся сировина насамперед проходить через величезний магніт, який вибирає із глини і піску великі і маленькі шматочки металу. Маю відзначити, на магніті скупчується досить багато кривих пластин та іржавих цвяхів. У разі потрапляння металу до плитки, на її якості можна ставити хрест.
Пізніше сировина потрапляє до млину.
«Коли бразильці придбали таку установку, про це написали у міжнародному журналі. На «Зевсі» таких установок дві!» - повідомили нас.
У млині сировина змішується з водою, додаються електроліти, які на іонному рівні подрібнюють глину. На виході маємо суспензію, яка далі висушується гарячим повітрям для отримання прес-порошку. Прес-порошок зберігається в 60-тонних контейнерах, а далі фарбується у маленьких басейнах.
На цій ділянці працює (тільки!) 3 людини. Вони здійснюють контроль, кожні 15 хвилин, відбирають проби для лабораторії.
Усю іншу роботу здійснює комп'ютер. Італійські виробники устаткування контролюють свої механізми, і час від часу віддалено коректують параметри.
«Хороша дівчинка Eva»
Далі в комп'ютер вводиться рецепт продукту, натискається Enter, і «лінія починає працювати». Виробнича лінія – це не образ. Це у прямому розумінні «стрічка», якою рухається плитка, долаючи одну ділянку за іншою.
Передусім, прес-форми заповнюються сировиною.
«Наразі використовуються прес-форми з Італії, але завод тестує прес-форми, вироблені у Дніпрі», - повідомив Михайло Іванович.
Аби досягти мінімальної пористості плитки (саме ця якість відрізняє керамограніт від звичайної керамічної плитки), плитка проходить через прес. У цеху встановлені три преси. Сила кожного – 2890 тон.
Після пресування, плитка проходить автоматичну сушку через апарат, що має жіноче ім'я «Eva». До речі, не інакше як «хороша дівчинка», до цієї машини не звертаються.
Потім, ділянка глазуровки…
… і таємнича кімната, в якій розташовано устаткування 3d-друку Injekt.
У цій кімнаті спеціально для принтера створено оптимальні умови температури і вологості – особистий кондиціонер для апарата.
Нагадаємо, що весь процес виробництва керамограніту цілком автоматизований. Навіть каністри з фарбою для принтера збовтує «машина».
1215 градусів
Ми підходимо до ділянки випалення. По обидві сторони від нас розташовано дві довгі печі, обслуговуванням яких переймається (увага!) 1 людина. На момент нашої екскурсії працювала одна з печей.
Плитка в печі рухається за допомогою обертання 1664 спеціальних роликів.
Швидкість обертання роликів на різних ділянках не однакова. Температура в печі залежить від продукту. У зоні максимальної температури вона може досягати 1215 градусів.
У зоні охолоджування – 573 градусів. Повільне охолоджування – процес дуже делікатний, відбувається без потоків повітря.
У цілому, процес випалення триває не менше 42 хвилин. Піччю керують за допомогою комп'ютера.
«Якщо піч щось не робить, це не вона не може, це ми тупі», - сміється наш провідник.
Михайло Іванович щось показував на комп'ютері, а я звернула увагу на ікону, яка була до нього прикріплена. Мені відповіли, що техніку освятили.
«Можете вірити в це чи ні, але під час війни над піччю вибухнуло 7 мін. При цьому сама піч істотних ушкоджень не отримала: одне уламкове і надбитий один ролик».
Нечоловіча робота і «роботи-собаки»
Після печі, рухаючись стрічкою, плитка проходить через ролик тиску. Тут вона перевіряється на міцність. Тріснуті плитки залишаються в резервуарі під цим роликом.
Далі плитка проходить сортування. У визначеному місці встановлюються зразки, відповідно до яких виготовлений керамограніт сортується згідно з параметрами тону, калібру і сорту.
Абсолютно дивним для нас став один з етапів сортування. На нім працюють лише жінки.
«Чоловіки від такої роботи сходять з глузду», - в прямому чи переносному сенсі – невідомо, але ми, дивлячись на те, що відбувається, повірили.
Виглядає це так: дівчина сидить у кабінці і пильно вдивляється у плитку, що рухається повз неї стрічкою.
Якщо бачить брак, вона позначає плитку маркером. Плитка за плиткою, 8 годин поспіль – воістину «пекельна» праця.
Коли плитку уже відсортовано, вона переходить в розпорядження роботів. Працівники їх називають «собаками».
Роботів запрограмовано так, що вони можуть між собою взаємодіяти. Вони працюють від акумуляторів і заряджаються самостійно тоді, коли їм потрібно.
Рухаються роботи певною траєкторією. Для їхнього руху в підлогу вмонтовано магніти.
«Собаки» мають датчики, тому наїхати на когось або щось збити вони не можуть. Кожен робот здатний підняти 10 тон вантажу.
Плитка упаковується в картонні коробки, які збираються на піддон, робот везе його і вантажить на пакувальну машину, де він запаюється в плівку.
Після упаковки піддон з плиткою переміщається на склад готової продукції, звідки керамограніт поступає до магазинів.
Замість післямови
На заводі ми провели більше 2 годин, які пролетіли дуже швидко.
Лише вийшовши за межі прохідної, і відчувши гул у ногах, я зрозуміла, чому робітники заводом пересуваються велосипедами.
Але за масою вражень втома не відчувається. Нам не вистачило часу все роздивитися щонайкраще.
Ми не встигли відвідати «саме ту» лабораторію, яка має ліцензії і сертифікати, і яка вкрай постраждала під час АТО.
Так, непростим періодом для заводу став квітень-липень 2014 року, коли в Слов'янську відбувались бойові дії, а завод був на лінії вогню.
Тоді всі співробітники були евакуйовані і, перебуваючи далеко, мріяли, аби завод встояв.
Зараз про ті страшні місяці, неначе бойові шрами, нагадують лише поодинокі сліди від потрапляння снарядів і осколків. Але навіть ці сліди на тлі працюючого виробництва є красномовним свідченням того, що життя продовжується.
«Зевс кераміка» став для мене прикладом того, що намічаючи дрібні цілі, не досягти грандіозних висот. Ви тільки подумайте, аби мати сучасне виробництво зараз, 10 років тому потрібно було побудувати «завод майбутнього», рівних якому в Україні немає і до сьогодні!
РЕМОНТУЄМО КРАЇНУ РАЗОМ!
