Как «Керама Эксперт» на завод «Зевс Керамика» ходил

«Вам таки сказочно повезло, вы попали на самый современный в Украине завод «Зевс Керамика», - подчеркивая торжественность момента, сообщил нам Михаил Иванович.

 

Честно скажу, опыт посещения заводов у меня небольшой, а на заводе по производству керамической плитки я и вовсе была впервые.

Нас, молодых сотрудников «Керама Эксперт», встретил Михаил Иванович.

К сожалению, я не запомнила, какую должность на заводе он занимает, но то, что этот человек не просто болеет, он буквально живет производством, стало очевидно с первых слов:

 

«Вам таки сказочно повезло, вы попали на самый современный в Украине завод «Зевс Керамика», - подчеркивая торжественность момента, сообщил нам Михаил Иванович.

 

Кстати, слова «самый современный», «единственный в Украине» во время нашей экскурсии будут звучать практически на каждом шагу.

Строительство завода началось в 2003 году. Местом для строительства завода было выбрано подножье горы Карачун, ввиду достаточной удаленности от города.

В период боевых действий в Славянске, именно этот факт станет причиной столь значительных разрушений завода.

 

анее здесь было болото. Для того чтобы грунт стал крепкой основой для многотонного оборудования завода, были проведены работы по мелиорации.

В результате этих работ в районе появилась маленькая речушка.

 

Первые шаги по территории завода. Первое, на что обращают наше внимание – система очистки выбросов от химии и примесей.

Украине такой системы нет ни на одном из предприятий отрасли.

 

«Это наша страна, здесь живем мы, здесь растут наши дети и внуки», - объяснил Михаил Иванович.

 

Далее - склад сырья. Он очень чистый, я бы даже сказала невероятно чистый. Мы не без удивления обнаружили на складе человека с пылесосом.

 

«Чистые руки – высокое качество, а к качеству у нас требования особые», - пояснил нам наш проводник.

 

Все сырье в первую очередь проходит через огромный магнит, который выбирает из глины и песка большие и маленькие кусочки металла.

Должна сказать, на магните скапливается довольно много кривых пластин и ржавых гвоздей. Попади они в плитку, это неизменно сказалось бы на ее качестве.

Позже сырье попадает в мельницу.

 

«Когда бразильцы купили такую установку, об этом написали в международном журнале. На «Зевсе» таких установок две!» - сообщили нам.

 

В мельнице сырье смешивается с водой, добавляются электролиты, которые на ионном уровне измельчают глину.

а выходе получается суспензия, которая далее высушивается горячим воздухом для получения пресс-порошка.

Пресс-порошок хранится в 60-тонных контейнерах, в маленьких бассейнах проходит окрашивание.

 

На данном участке работает 3 человека (всего лишь!).

Они осуществляют контроль, каждые 15 минут производят отбор проб для лаборатории.

Всю остальную работу выполняет компьютер.

Итальянские производители оборудования контролируют свои механизмы, и время от времени удаленно корректируют параметры.

 

«Хорошая девочка Eva»

 

Далее в компьютер вводится рецепт продукта, нажимается Enter, и «линия пошла работать».

Производственная линия – это не образ. Это в прямом смысле «лента», по которой движется плитка, минуя один участок за другим.

Для начала, пресс-формы заполняются сырьем.

 

«Сейчас используются пресс-формы из Италии, но завод тестирует пресс-формы, произведенные в Днепропетровске», - сообщил Михаил Иванович.

 

Для того чтобы добиться минимальной пористости плитки (именно это качество отличает керамогранит от обычной керамической плитки), плитка проходит через пресс.

В цеху установлены три пресса. Сила каждого – 2890 тонн.

 

После прессовки, плитка проходит автоматическую сушку через аппарат, именуемый женским именем «Eva».

К слову, не иначе как «хорошая девочка», к этой машине не обращаются.

 

Затем, участок глазуровки …

 

… и таинственная комната, в котором расположено оборудование 3D-печати Injekt.

В этой комнате, специально для принтера созданы оптимальные условия температуры и влажности – личный кондиционер для апарата.

Напомним, что весь процесс производства керамогранита полностью автоматизирован.

Даже канистры с краской для принтера взбалтывает «машина».

 

1215 градусов

 

Мы подходим к участку обжига. По обе стороны от нас расположены две длинные печи, обслуживанием которых занимается (внимание!) 1 человек. 

момент нашей экскурсии работала одна из печей.

 

 

Плитка в печи движется с помощью вращения 1664 специальных роликов.

Скорость вращения роликов на разных участках разная. Температура в печи зависит от продукта.

В зоне максимальной температуры она может достигать 1215 градусов. В зоне охлаждения – 573 градуса.

Медленное охлаждение – процесс очень деликатный, происходит без потоков воздуха.

 

В целом, процесс обжига длится не менее 42 минут. Печь управляется с помощью компьютера.

 

«Если печь что-то не делает, это не она не может, это мы тупые», - смеется наш проводник.

 

Михаил Иванович что-то показывал на компьютере, а я обратила внимание на иконку, которая была к нему прикреплена. Мне ответили, что технику освятили.

 

«Можете верить в это или нет, но во время войны над печью взорвалось 7 мин.

При этом сама печь существенных повреждений не получила: одно осколочное и надбит один ролик».

 

Немужская работа и «роботы-собаки»

 

После печи, движущаяся по ленте плитка проходит через ролик давления. Здесь она проверяется на прочность.

Треснувшие плитки остаются в резервуаре под этим роликом.

 

Далее плитка проходит сортировку.

В определенном месте устанавливаются образцы, в соответствии с которыми производимый керамогранит сортируется соответственно параметрам тона, калибра и сорта.

Совершенно удивительным для нас стал один из этапов сортировки. На нем работают только женщины.

 

«Мужики от такой работы сходят с ума», - в прямом или переносном смысле – неизвестно, но мы, глядя на происходящее, поверили.

 

Выглядит это следующим образом. Девушка сидит в кабинке и пристально смотрит на проходящую по ленте мимо нее плитку.

Если видит брак, она помечает его маркером. Плитка за плиткой, 8 часов подряд – поистине «адский» труд.

 

Когда плитка уже отсортирована, она переходит в распоряжение роботов. Работники их называют «собаками».

Роботы запрограммированы таким образом, что могут между собой взаимодействовать. Они работают от аккумуляторов и подзаряжаются самостоятельно тогда, когда им нужно.

Движутся они по определенной траектории. Для их движения в пол вмонтированы магниты.

«Собаки» оснащены датчиками, поэтому наехать на кого-то или что-то сбить они не могут. Каждый робот способен поднять 10 тонн груза.

 

Плитка упаковывается в картонные коробки, коробки собираются на поддон, робот везет его и грузит на упаковочную машину, где весь поддон запаивается в пленку.

После упаковки поддон с плиткой перемещается на склад готовой продукции, откуда керамогранит поступает в магазины.

 

Вместо послесловия

 

На заводе мы провели более 2 часов, которые пролетели очень быстро.

Только выйдя за пределы проходной, и почувствовав гул в ногах, я поняла, почему рабочие по заводу передвигаются на велосипедах.

Но за массой впечатлений усталость не чувствуется. Нам не хватило времени все рассмотреть должным образом.

Мы не успели посетить «ту самую» лабораторию, которая имеет лицензии и сертификаты, и которая так сильно пострадала в период АТО.

 

Да, непростым периодом для завода стал апрель-июль 2014 года, когда в Славянске проходили боевые действия, а завод находился на линии огня.

Тогда все сотрудники были эвакуированы с завода и, находясь в дали, мечтали, чтобы завод выстоял.

Сейчас о тех страшных месяцах, как боевые шрамы, напоминают лишь редкие следы от попаданий снарядов и осколков.

Но даже эти следы на фоне работающего производства служат подтверждением того, что жизнь продолжается.

 

«Зевс керамика» стал для меня примером того, что ставя мелкие цели, не добиться грандиозных высот.

Вы только вдумайтесь, для того, чтобы иметь современное производство, 10 лет назад нужно было построить «завод будущего», равных которому в Украине нет и по сей день!